변형 된 PTFE 부품의 제조 공정은 재료 과학 및 정밀 엔지니어링의 완벽한 융합입니다. 콜드 압축 성형은 PRE - 성형 단계에서 사용되며, 압력 (일반적으로 8 - 15 MPa)과 주거 시간 (3 - 5 분)을 정확하게 제어하여 PTFE 매일 내에서 필러의 균일 한 분포를 보장합니다. 소결 과정은 중요한 단계이며, 엄격한 단계별 가열 곡선이 필요합니다. 실온에서 2-3도 /분의 속도로 실온에서 380 도로 가열하고 2 시간 동안 380도에서 PTFE를 완전히 결정화 한 다음 내부 응력을 피하기 위해 실온으로 천천히 냉각합니다. 고급 제조업체는 ± 0.05mm 이내의 치수 공차를 유지하기 위해 질소 보호로 진공 소결 용광로를 사용합니다.
복잡한 형상이있는 부품의 경우, 후속 처리를 위해 특수 절단 기술이 사용됩니다. 다이아몬드 - 코팅 도구를 사용하면 표면 거칠기가 RA 0.2μm 이하에 도달 할 수 있으며 CNC 회전 정밀도는 IT7에 도달합니다. Ultra - 정밀 요구 사항의 경우, 전기 방전 가공 (EDM) 및 정밀 연삭 공정은 치수 공차를 ± 0.01mm로 더 줄이고 0.002mm/m의 평탄도를 달성 할 수 있습니다. 이러한 정밀 제조 기술의 통합 적용은 까다로운 운영 조건 하에서 수정 된 PTFE 부품의 신뢰할 수있는 성능을 보장합니다.
